Lean Manufacturing


La palabra “Lean”, se traduce como magro, de ahí que podríamos traducir el “Lean Manufacturing[1] como manufactura magra, eso es sin grasa, no obstante como muchas otras técnicas es mejor dejar su nombre en inglés.

A pesar de que algunos autores la presentan como algo nuevo, en realidad el “Lean Manufacturing” es un conjunto de técnicas desarrolladas por la compañía Toyota a partir del decenio de 1950 que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su tamaño. La totalidad de esas técnicas estaban incluidas en lo que se conoció como Justo a Tiempo o Sistema de Producción Toyota, en donde destacaron autores como Shigeo Shingo y Edward Hay.

Las técnicas “Lean Manufacturing” se están utilizando en la optimización de las operaciones de forma que se puedan obtener tiempos de reacción mas cortos, mejor servicio al cliente, mejor calidad y costos mas bajos.

Una de las grandes preguntas que se hacen los gerentes de operaciones es en cómo disminuir los tiempos de entrega y asegurar que se cumpla lo pactado con los clientes, pero igualmente necesitan eliminar el desperdicio en todas sus formas de manera tal que se incremente la productividad y por supuesto la rentabilidad de la empresa.

Los invito a ver este video:

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Características de Lean Manufacturing

Este sistema se distingue por los siguientes principios:

 

Concepto de Muda

Dentro del pensamiento esbelto surge un concepto fundamental que hace referencia a aquellos elementos y procesos que resultan innecesarios para el desarrollo del producto final. Muda significa “pérdida o desperdicio”. De esta forma Muda es específicamente cualquier actividad humana que absorba recursos pero no cree valor, dentro de este marco el valor corresponde a lo que el cliente defina como tal. En conclusión, las mudas son elementos que no aportan al producto lo que el cliente considera como valor.

 

Beneficios de Lean Manufacturing

La implantación de Lean Manufacturing es importante en diferentes áreas, ya que emplea diferentes herramientas. Algunos de los beneficios que genera son:

El objetivo de manufactura esbelta se logra mediante la aplicación de diferentes herramientas cada una de las cuales brinda elementos en diferentes aspectos de manufactura.

 

Herramientas de Lean Manufacturing

Son varias las herramientas que se utilizan en el Lean Manufacturing,  entre ellas están:

 

Debido al gran énfasis que hicimos en el estudio de la Cadena de Valor, en este módulo de “La Nuevas Tecnologías y el Negocio”, aquí les dejo información acerca del Value Stream Mapping, una maravillosa herramienta de Lean.

 

VALUE STREAM MAPPING (VSM- MAPEO DE LA CADENA DE VALOR)

La cadena de valor[2] es una herramienta muy poderosa que se usa para crear mapas de flujo de información y materiales que son muy útiles para los procesos de manufactura y procesos administrativos.

Esta herramienta permite que las compañías mapeen desde el flujo de materiales que empieza desde la materia prima en su estado bruto y va pasando por diferentes procesos de transformación y manufactura, hasta llegar a ser un producto terminado. Se aprende a analizar el inicio de un producto hasta que éste haya terminado. Esto lleva a comenzar con un mapa de estado actual que te indica en donde  te encuentras; es decir, con que información cuentas. Después de terminar con tu estado actual, continuas con el estado futuro el cual te ayuda a ver hacia donde te diriges y como se va a lograr ese recorrido que plasmaste en tu mapa; con este proceso, eliminas costos y reducirás operaciones.

Historia

El uso de la metodología para la eliminación de desperdicios o mudas en las empresas para alcanzar ventajas competitivas dentro una organización, fue iniciado en los 80’s por el principal ingeniero de Toyota Taiichi Ohno y el Sensei Shigeo Shingo, orientados fundamentalmente hacia la productividad, más que a la calidad.

La razón para que la productividad mejorara,  se enfoca en hacer que la metodología ayude a exponer los problemas futuros de la organización y de la calidad en el sistema. Así, el ataque sistemático contra los desperdicios o mudas, es también una solución a los factores de la mala calidad así como también en problemas fundamentales de la gestión.

Los 7 desperdicios, basuras o mudas comúnmente aceptadas en el sistema de producción de Toyota originalmente son:

1)    Sobreproducción (más de la necesaria)

2)    La espera

3)    El transporte

4)    Procesos inadecuados

5)    Inventario innecesario

6)    Movimientos innecesarios

7)    Defectos (corrección de errores)

Años después, Michael Porter propuso el concepto de “cadena de valor” para identificar formas de  generar más beneficio para el consumidor y con ello obtener ventaja competitiva. El concepto radica en hacer el mayor esfuerzo en lograr la fluidez de los procesos centrales de la empresa, lo cual implica una interrelación funcional que se basa en la cooperación. Entre los procesos centrales se encuentran:

  • Realización de nuevos productos
  • Administración de inventarios
  • Trámite de pedidos y de entrega
  • Servicio a clientes

Para Porter las metas indican qué pretende lograr una unidad de negocios; la estrategia responde a cómo lograrlas. El instrumento más utilizado para realizar un análisis que permita extraer claras implicaciones estratégicas para el mejoramiento de las actividades con un enfoque de eficiencia y eficacia es la cadena de valor.

 

Definición

Las Actividades del Valor Agregado Real (AVAR) son aquellas que, vistas por el cliente final, son necesarias para proporcionar el output que el cliente está esperando. Hay muchas actividades que la empresa requiere, pero que no agregan valor desde el punto de vista de las ventajas para el cliente (actividades de valor agregado en la empresa). Además, existen otras actividades que no agregan valor alguno, por ejemplo, el almacenamiento.

La cadena de valor es un concepto complejo que considera todas las actividades requeridas por el cumplimiento de la meta de unir la empresa al cliente al que se suministra un valor funcional soportado por el bien (producto o servicio) producido.

El flujo de informaciones comienza desde el mercado o cliente para configurar el producto/servicio en correspondencia a las necesidades o exigencias del cliente. Suministra información sobre las fechas y otras condiciones de entrega del producto y es el input básico en la planificación, dirección de operaciones y control de la fabricación y montaje de un producto.

 

Beneficios del VLM

Los beneficios son los siguientes[3]:

1)    Se puede visualizar el flujo que va siguiendo la cadena de valor. Con el mapeo de cadena de valor se plasma todas las operaciones para una mejor visión de los procesos que lleva la elaboración del producto.

2)    Todos los productos se ven desde una perspectiva más amplia y abierta. Es cuando se mapea la planta como un todo, desde el momento en que inicia el proceso, hasta el momento en que se embarca el producto.

3)    Dibujas tu flujo de información y materiales, basado en tu cadena de valor inicial. Con esto se visualizan todos los datos proporcionados por el cliente y todos los materiales que intervienen en el proceso del mismo.

4)    Ayuda a formar y hacer tu mapa de estado futuro de la cadena de valor. Teniendo todos los datos tal y como están actualmente, te ayuda a visualizar las áreas de oportunidad para mejorar aplicando todas las técnicas necesarias para mejorar y plasmar tu estado futuro.

5)    Resalta las actividades necesarias para lograr el mapa de estado futuro.


[1] Fuente: Grupo Kaizen, Lean Manufacturing y sus herramientas.

www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.pdf.

[2] Fuente: www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/mapeoca.htm.

[3] Fuente: ROTHER Mike y John Shook. Observar para Crear Valor. The Lean Enterprise Institute. Brookline, Massachusetts, USA. Versión 1.2. Junio 1999.

 


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