Sistema Lean Manufacturing

En esta ocasión les presento el Sistema Lean Manufacturing, también conocido como Manufactura Esbelta, una filosofía orientada a la reducción de los desperdicios.

Reseña Histórica

Lean Manufacturing tuvo sus inicios en la industria automotriz, específicamente en el sistema de producción de “Toyota” (TPS – Toyota Production System), cuando, a finales de la segunda guerra mundial, Japón quedó destruido y, por lo tanto, la industria manufacturera se vio afectada. Toyota quedó sin muchos recursos para competir con las empresas de automóviles de Estados Unidos, que en ese entonces eran los líderes. Este sistema de producción fue conducido por los ingenieros “Shigeo Shingo y Taiichi Ohno”, quienes comenzaron a desarrollar herramientas de manufactura y gestión, con miras a crear la base para que Toyota se convirtiera,  gradualmente, en uno de los fabricantes de automóviles más importantes y, eventualmente, el productor número uno a nivel mundial; llegó a tener los mejores estándares de calidad y la más alta productividad y rentabilidad de la industria.

Definición de Lean Manufacturing

El término “lean” o “esbelto”  se traduce como flaco, magro o sin grasa; éste se aplica a todos los métodos que contribuyen a lograr operaciones, con un coste mínimo y cero desperdicios o ineficiencias.

Lean Manufacturing o manufactura esbelta representa una serie de disciplinas interdependientes, diseñadas para impactar en la productividad, la calidad y la cultura de un sistema organizado.

Es una herramienta de gestión de mejoramiento continuo que disminuye dramáticamente  el tiempo entre el momento en el que el cliente realiza una orden hasta que recibe el producto o servicio, mediante la eliminación de desperdicios o actividades que no agregan valor en todas las operaciones. De esta forma, se alcanzan resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad del negocio.

Fundamentos

El principio fundamental de la metodología Lean Manufacturing es la detección de pérdidas y su posterior eliminación, o al menos, reducción, entendiéndose por pérdida todo aquello que no incremente el valor del producto tal y como lo perciba el cliente.

Cabe destacar que, mediante la Manufactura Esbelta, la organización adopta una cultura de gestión basada en la mejora continua que da sostenibilidad a los resultados y que implica a todos los niveles de la organización. Se trata, pues, de una orientación radical hacia la calidad de servicio y atendiendo siempre a las exigencias del cliente.

El sistema Lean Manufacturing está basado en la reducción de los ocho tipos de desperdicios.

El  desperdicio se define como “todo aquello que  sea opuesto a los recursos mínimos absolutos de materiales, máquinas y  operarios necesarios para agregar valor al producto.

Los ocho tipos de desperdicio son:

Sobreproducción: Es el peor tipo de desperdicio. Ocurre cuando las operaciones continúan, aún cuando deberían ser detenidas.

Tiempo de espera: También conocida como estar en la cola; comprende el período de producción nula, en el cual el operador, la máquina, o ambos esperan algo, para continuar trabajando, debido a que una actividad anterior no ha sido entregada a tiempo.

Procesado extra: Esta acepción se refiere a la realización de pasos y movimientos innecesarios para la obtención de productos requeridos  por el cliente, que ocurren debido a defectos, sobreproducción y mucho o poco inventario.

Transporte: Éste es el movimiento no necesario de materias primas en el proceso de producción (desde la compra hasta la entrega al cliente).

Inventario: Éste comprende el exceso de inventario que no sea directamente requerido por las órdenes actuales del cliente.

Movimiento: Este término tiene que ver con los pasos adicionales que toman los empleados y el equipo para compensar un lay out ineficiente, defectos, reproceso, sobreproducción, y mucho o poco inventario.

Defectos: Son productos o aspectos del servicio que no cumplen con las especificaciones o con las expectativas de los clientes y, por tanto, les causan la insatisfacción.

Información: Falta o exceso de información; también se refiere al mal uso que se haga de ella.

Lean Manufacturing identifica originalmente siete tipos de desperdicio, aunque actualmente se habla de ocho desperdicios (Dennis, 2002)

Los siete elementos que se requieren para eliminar el desperdicio son:

  1. Las redes de fábricas enfocadas.
  2. Grupo de tecnología
  3. La calidad en la fuente.
  4. La producción “JAT”.
  5. Las cargas uniformes en la planta.
  6. El sistema de “Kankan” para controlar la producción.
  7. Los tiempos mínimos en cambio de maquinaria.

Principios de Lean Manufacturing

1. Hacer únicamente “lo que es necesario, cuando es necesario, y en la cantidad necesaria”:

2. La calidad debe ser parte inherente del proceso:

3. El tiempo total de proceso (“Lead Time o TPCT ‘Total Productive Cycle Time”) debe ser mínimo:

4. Elevada utilización de máquinas y operarios.

Beneficios  de la implementación de la metodología Lean Manufacturing:

  1. Reducción de los costes de producción.
  2. Reducción de inventarios.
  3. Reducción de tiempos de entrega.
  4. Mejor calidad.
  5. Menor cantidad de operarios
  6. 6. Mayor eficiencia de equipo.
  7. Disminución de los desperdicios.
  8. Menor sobreproducción.
  9. Disminución del tiempo de espera (los retrasos).
  10. Optimización del transporte y de los movimientos.

Considero que el Lean Manufacturing no debe ser considerado como un proyecto en las empresas, debe considerarse como una filosofía de vida, es necesario un cambio cultural en las personas y organizaciones para su implementación y mantenimiento. No es una formula mágica, requiere de compromiso y entrega para obtener los beneficios que ofrece.

 

Fuentes:

RICHARD J.Tersine “Principles of inventraio and materials management, 4 ta. Edition

VILLASEÑOR Contreras, Alberto, Conceptos de Reglas de Lean Manufacturing.

CHASE, Richard, Administración de la Producción y  Operaciones, 10ma. edición.

Grupo Kaizen : http://www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.pdf


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