Una Planta Asfáltica más eficiente gracias a EOI

PlantaAsfalticaDe las más de 200 auditorías realizadas dentro del programa de consultorías de ecoinnovación a PYMES, nos gustaría ir mostrando algunos resultados obtenidos que han supuesto a las empresas beneficiarias. En este caso se trata de una empresa del sector Industrial, en concreto, una planta asfáltica.

Según el auditor EOI responsable del estudio, Javier Domínguez, “una auditoría energética en este caso es muy beneficiosa ya que se trata de una planta cuya tecnología requiere un elevado gasto de combustible, en concreto, de combustible fósil”.

La demanda de energía para este tipo de procesos es intensiva, especialmente para el secado del árido y para el calentamiento del betún. El túnel de secado de áridos con el que cuenta la empresa dispone de un quemador de fueloil de 25.000.000 kcal/hora. El auditor energético comenta que “disponen de un quemador muy antiguo que hace mayor la necesidad de un diagnóstico energético”.

Durante el proceso de fabricación de asfaltos, el betún debe mantenerse a una temperatura de 160-170ºC, a través de un sistema de calefacción mediante aceite térmico.

Las soluciones técnicas para el ahorro energético y económico aportadas por el equipo auditor se han centrado en la optimización de la contratación eléctrica, la disminución de la demanda energética y la generación complementaria de enengía:

OPTIMIZACIÓN DE LA CONTRATACIÓN ELÉCTRICA:

– Solución 1: Disminuir la potencia eléctrica contratada, con ello la empresa ahorra directamente un 15% del coste en factura.

– Solución 2: Renegociar las tarifas eléctircas o contratar con otros comercializadores les podría suponer un 8-9% adicional del coste en factura

DISMINUCIÓN DE LA DEMANDA ENERGÉTICA

– Solución 1: Si la empresa sustituye el quemador de fueloil por un quemador modulante de mayor eficiencia enegética, la repercusión económica (según el fabricante) está en aproximadamente un ahorro de un litro de combustible por tonelada producida.

– Solución 2: Se propone igualmente la sustitución de la caldera existente por una caldera de mayor eficiencia, más en concreto, una caldera DHS (Doble Serpentín Helicoidal), cuyo rendimiento es del 87%, caliente más y en menos tiempo, lo que se traduce en un ahorro de gasoil.

– Solución 3: El filtro de mangas que tienen en la actualidad es de funcionamiento eléctrico, se aconseja el cambio por un filtro de nueva generación que, de acuerdo con la experiencia del fabricante, supone un ahorro de 1 € por tonelada métrica producida.

– Solución 4: Mejorar el aislamiento del secadero y tuberías, con lana mirneral y envolvente de aluminio para evitar pérdidas de calor.

– Solución 5: Mejorar el aislamiento térmico de los tanques de betún mediante el aumento del actual aislamiento de 60 mm hasta 200 mm.

GENERACIÓN COMPLEMENTARIA DE ENERGÍA

– Solución 1: Calentamiento asfáltico por paneles solares. El objetivo del campo solar sería el aporte de calor necesario para el calentamiento y mantenimiento de temperatura en los depósitos de almacenamiento de betún y conducciones.

Javier considera que “la problemática energética de las instalaciones proviene, en su mayor parte, del calor perdido a consecuencia del mal estado de las tuberías de secado” y comenta que “las medidas más factibles suponen el cambio del quemador de combustible  las tuberías de secado”.

Con la aplicación de estas medidas propuestas, la empresa beneficiaria de la auditoría, podría conseguir un horro económico anual de más de 100.000 €. La mayor parte de este ahorro (54%) sería propiciado por la sustitución del quemador de fueloil. Este ahorro energético y económico se traduciría, además, en una reducción de emisiones de CO2 a la atmósfera.

Estos servicios han sido gratuitos para la empresa gracias al Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER)


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