Sistema Pull para la Cadena Productiva en Ecoinnovación en procesos industriales

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Sección 16

Sistema Pull para la Cadena Productiva

La planificación siguiendo el criterio “pull”, sobre todo en aquellos procesos de corto tiempo de ejecución, se centra en planificar la producción de sólo lo que se va a enviar al cliente. Tal y como se ha mencionado, uno de los principios fundamentales del “Lean Manufacturing” es producir de acuerdo a la demanda del mercado y, por lo tanto, todo lo que se produzca fuera de este entorno se considera sobre-producción (que es uno de los 7 desperdicios mencionados). Este sistema evita ocupar máquinas, equipos y personas en producciones cuya demanda no es inmediata. Además, al trabajar con reducidos tamaños de lotes de fabricación, cualquier incidencia durante el proceso es inmediatamente detectada y resuelta. Las necesidades urgentes de producción son fácilmente intercaladas en el proceso productivo al disponer de poca cantidad de inventario en circulación. Es más, se consigue trabajar con menor cantidad de personas en la línea ya que permite detectar inmediatamente los cuellos de botella y corregirlos de forma rápida para restablecer el equilibrio del proceso. Cómo implantar el sistema “Lean Manufacturing” Ya se ha comentado que este sistema o modelo de gestión permite alcanzar niveles altamente rentables y competitivos en la empresa. El motor de la implantación se basa en el convencimiento y apoyo de la gerencia de la empresa durante el lanzamiento del proyecto. La utilización de todas las herramientas disponibles en el sistema permite mejorar en las actividades y campos donde se aplique, siendo necesaria una estandarización del sistema que consolide todas las acciones que se realicen. Al final, los buenos resultados van siendo patentes progresivamente tanto a corto como a medio plazo. En todas aquellas empresas donde el sistema ha sido aplicado con rigor se aseguran resultados promedios de productividad superiores al 25%, permitiendo un crecimiento progresivo hasta convertirse en líderes del mercado. Para la implantación del proyecto se sigue el proceso general siguiente: de 4 a 6 semanas: Preparación del lanzamiento, entrenamiento y capacitación de 8 a 22 semanas: Producción normalizada y etable planta ordenada gráficos de control en su sitio hojas de calidad/proceso disponibles grupos de trabajo en formación indicadores medibles bajo control fabrica revisada y visualizada de 14 a 30 semanas: Flujo continuo implantación del cambio rápido de herramientas Kanban en el flujo de materiales de producción dispositivos de alarma (anti-error) planificación avanzada de calidad de 22 a 40 semanas: Producción sincronizada línea de producción optimizada en base a los estándares de tiempo (medición de la duración de una determinada actividad industrial para usarla como referencia, ya que servirá como base para establecer planificaciones de trabajos, para conocer la capacidad de las máquinas, para determinar las personas necesarias en el desarrollo de una determinada actividad, o para establecer sistemas de remuneración variable (primas de productividad)). substancial mejora del grado de eficiencia global (OEE) grupos de trabajo funcionando de 35 a 45 semanas: Sistema “pull” justo a tiempo para el flujo de materiales de producción nivel de cero defectos máxima eficiencia de máquinas de 35 a 56 semanas: Producción nivelada alinear la capacidad de producción con la demanda del cliente

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