Riesgos en la industria en Ecoinnovación en procesos industriales

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Wikilibro: Ecoinnovación en procesos industriales > Capítulo 7: Evaluación Ambiental

Sección 11

Riesgos en la industria
En este apartado se pretenden dar unas líneas generales sobre los peligros industriales y su manejo.

Líneas generales sobre los peligros industriales y su manejo:

1.- Aspectos Generales de los Riesgos
2.- Riesgos Mayores
3.- Riesgos Industriales
4.- Consejos para la evaluación de los riesgos en las evaluaciones ambientales
  • Controles técnicos
  • Controles adminsitrativos
  • Protección
  • Formación, información y planificación
  • Revisión médica del personal

    Contenido

Aspectos generales de los riesgos

Tal y como se ha descrito en los apartados anteriores, las distintas instalaciones industriales incluyen una gran variedad de operaciones que tienen peligros inherentes y que requieren de un manejo cuidadoso, como por ejemplo las operaciones industriales de manejo, almacenamiento y procesado de sustancias potencialmente peligrosas (los reactivos químicos, los residuos peligrosos,…).

Asimismo, nos podemos encontrar con instalaciones industriales que inducen peligros potenciales de distinta naturaleza a los que corresponderían propiamente a las sustancias peligrosas de las que derivan, como consecuencia de los efectos aditivos, sinérgicos o la existencia de interacciones o reacciones químicas entre ellos.

Dada la existencia de estos peligros es necesario analizar y evaluar de forma adecuada las condiciones potenciales que pueden conducir a la aparición de accidentes que provocan derrames destacados (en tuberías, en filtros, en válvulas, en recipientes, en bombas, compresores, tanques, chimeneas, etc.), así como las condiciones de salud, bienestar de la población, y de seguridad en el trabajo. Además, existen riesgos de carácter general relacionados con las instalaciones industriales que deben tenerse presente en todo momento como son los siguientes:

  • Eléctricos: se producen como consecuencia de electrocuciones a partir de la manipulación de conductores cargados, por la mala utilización de las herramientas eléctricas, por la existencia de cables de transmisión elevados, por la existencia de alambres eléctricos caídos, por la presencia de cables subterráneos, o por los actividades que se ejecutan durante la aparición de tormentas o tempestades de carácter eléctrico.
  • Estructurales: este tipo de riesgos aparecen cuando existen en la zona superficies deslizantes o inestables, cuando hay cuestas de gran pendiente, cuando se dispone de espacios reducidos y estrechos, cuando aparecen hoyos abiertos, cuando se producen obstrucciones, cuando hay hundimiento de zanjas o minas (se pueden sufrir heridas a causa de objetos punzantes, y hay riesgo de atrapamiento), o por la existencia de declives inestables en las zonas de acumulación de materiales.
  • Mecánico: aparecen cuando se producen choques con los equipos en movimiento, produciendo rotura de poleas o cables, y el posible enredamiento de la ropa de trabajo en los engranajes o taladros.
  • Temperatura: aparece este riesgo cuando se da fatiga térmica en ambientes calientes, cuando se trabaja con uniformes o ropas cuyas características limitan que el calor corporal o el sudor se disipe; cuando se alcanzan efectos del frío en los ambientes helados, o cuando el factor de enfriamiento del viento es excesivo.
  • Ruido: en este caso se produce una fatiga o daños físico en el oído cuando estamos expuestos a unos niveles de ruido superiores al máximo permitido para cada caso, como por ejemplo cuando estamos expuestos a un nivel de ruido ponderado en el tiempo durante 8 horas mayor a 90 dB).
  • Radiación: se producen quemaduras o heridas internas tras la exposición a niveles excesivos de radiación.
  • Deficiencia de oxígeno (por debajo del 19.5%): en estos casos se produce cuando hay un desplazamiento del oxigeno por otro gas, o cuando éste es consumido para que tenga lugar una reacción química. En estos casos hay efectos nocivos para la salud, sobre todo en zonas cerrados o bajas.

De forma análoga a lo descrito para los riesgos generales, se relacionan a continuación brevemente cómo se pueden clasificar los distintos tipos de materiales y residuos peligrosos:

  • Inflamable: son las sustancias que se prenden o encienden muy fácilmente, y que por tanto representan un peligro potencial de incendio bajo las condiciones industriales normales empleadas (como por ejemplo los metales triturados en polvo muy fino, os los líquidos cuyo punto de inflamación es muy bajo).
  • Corrosivo: son las sustancias que corroen los materiales normales utilizados en las actividades industriales, siendo necesario emplear contenedores especiales para su contención (cómo por ejemplo los ácidos, o los álcalis).
  • Reactivo: es este caso se trata de materiales que tienden a reaccionar de forma espontánea con los ácidos o sus vapores (como por ejemplo los cianuros o los álcalis de alta concentración), o bien tienden a reaccionar enérgicamente con el agua o su vapor (como por ejemplo el fosfeno, los ácidos o álcalis concentrados, el sodio metálico), o bien tienden a ser inestables cuando se da un choque o existe calor y altas temperaturas (como por ejemplo los líquidos inflamables presurizados). En todos los casos se produce la generación de gases venenosos, la explosión, o el incendio y, por lo tanto, deben disponer de una zona adecuada de almacenamiento y manipulación controlada.
  • Tóxico: son las sustancias que pueden liberar materiales tóxicos en cantidad suficiente como para causar un efecto potencial directo (crónico o agudo) sobre la salud, a través de su inhalación, de su absorción por la piel, o de su ingestión. Asimismo, pueden originar una acumulación potencialmente tóxica en el medio ambiente o en la cadena alimentaria. Por lo tanto, es imprescindible evaluar su manipulación de forma adecuada para evitar la aparición de estos riesgos. Dentro de este tipo de materiales se encuentran por ejemplo los metales pesados, los pesticidas, los disolventes, y los combustibles derivados del petróleo.
  • Biológico: son los materiales que pueden liberar cantidades suficientes de los microorganismos patogénicos que causan infecciones, polen, hongos o caspa. Además, pueden también provocar la aparición de reacciones alérgicas en aquellas personas sensibles al peligro.


Riesgos Mayores

El tema del control de la manipulación de los peligros industriales es siempre necesario, pero sobre todo para el desarrollo de los proyectos energéticos, industriales, de explotación minera, de control de contaminación, de transporte y agrícolas. En los casos en los que exista un riesgo importante, como es el caso de un escape de sustancias tóxicas muy reactivas, explosivas, o inflamables, es necesario recurrir a una evaluación de los riesgos mayores, la cual debe formar parte integrante de la preparación y planificación del proyecto propuesto, siendo independiente de la evaluación del impacto ambiental.

Los objetivos que se persiguen con el desarrollo de la evaluación de los riesgos mayores son:

  • Identificar la naturaleza y magnitud del uso de las sustancias peligrosas en la instalación.
  • Especificar y detallar las medidas propuestas a desarrollar para asegurar la instalación, el control de las causas extraordinarias que pueden causar un accidente grave, así como los procedimientos de emergencia a implementarse en esos casos.
  • Identificar el tipo, la probabilidad de ocurrencia relativa, y las consecuencias de los accidentes mayores.
  • Servir de base para comprobar que el proyecto a desarrollar ha contemplado la posibilidad potencial de darse un riesgo mayor como consecuencia de las actividades a realizar, y que se hayan considerado unos controles adecuados.


Riesgos industriales

Una vez descritos los tipos de materiales y residuos peligrosos, así como los riesgos potenciales de carácter general, se describe brevemente los riesgos que pueden aparecer en algunos de los sectores industriales principales.

El desarrollo de proyectos energéticos presenta los riesgos siguientes:

  • peligro de incendios y de presencia de materiales tóxicos como consecuencia de derrames de petróleo o fugas de gas.
  • riesgos mecánicos causados por las torres de perforación.
  • el ruido que emiten los generadores.
  • el peligro físico de inhalación de la ceniza del carbón, de los residuos de petróleo, de los productos químicos utilizados para tratar el agua empleada, de los efluentes, y de los materiales tóxicos y/o corrosivos que se pueden lixiviar de los montones de carbón o ceniza acumulados.
  • el consumo del oxígeno de los tanques.
  • la electrocución a partir del contacto con los conductores cargados.

En la mayor parte de los proyectos industriales se pueden producir los siguientes riesgos:

  • peligros físicos por la caída de las piezas que están en movimiento.
  • riesgos por el trabajo a desarrollar cerca de los hornos (quemaduras, exposición a altas temperaturas, alteraciones de la salud).
  • ruido de la maquinaria.
  • polvo producido por procesos de serraje, esmerilaje, tallado, etc.
  • ruptura de los recipientes presurizados.
  • explosión por la presencia de productos químicos utilizados para el tratamiento del agua o por los efluentes.
  • explosión causada por las reacciones químicas muy reactivas.
  • vapores tóxicos producidos por los derrames químicos.

Los proyectos de explotación minera pueden producir riesgos como:

  • riesgo físico por el uso de explosivos y equipos de excavación.
  • polvo producido por la perforación, la voladura, el transporte, y la trituración.
  • agotamiento del oxígeno.
  • gases tóxicos en las minas subterráneas.
  • derrumbes.

Cuando se trata de proyectos desarrollados para el control de la contaminación, los riesgos más comunes en este tipo de actividades son:

  • ruptura de los recipientes presurizados (como los tanques de cloro utilizados en las plantas de tratamiento de aguas negras).
  • explosión o generación de gases tóxicos por la mezcla de residuos incompatibles.
  • liberación de polvos y vapores con microorganismos patógenos durante las etapas de procesado de aguas y residuos sólidos.
  • gases tóxicos producidos por la eliminación de los residuos sólidos.

En el caso del desarrollo de los proyectos de transporte, sea cual sea el medio utilizado, los riesgos a analizar son:

  • riesgo físico por la manipulación durante la carga y descargar de sustancias peligrosas.
  • choque o descarrilamiento durante el transporte.
  • derrame tóxico por las substancias peligrosas transportadas.
  • incendio.
  • explosión por las reacciones que se pueden producir entre la substancia transportada y el medio.

Los proyectos agrícolas y el control de las plagas (como por ejemplo langostas) crean riesgos específicos relacionados con su manipulación y almacenamiento:

  • eliminación de pesticidas no utilizados.
  • contaminación acuática.
  • contaminación atmosférica.
  • cambios en el uso del suelo.


Consejos para la evaluación de los riesgos en las evaluaciones ambientales

El borrador de la evaluación del impacto ambiental, así como de la evaluación de los riesgos mayores, deben ser preparados al mismo tiempo que el diseño técnico detallado del proyecto propuesto, y antes de su finalización. De esta forma, todos los peligros que se identifiquen en los borradores de las evaluaciones pueden ser tratados durante las últimas etapas del diseño, y la reducción de los impactos será contemplada en ellas.

Muchos de los riesgos industriales ocurren como accidentes imprevistos, a causa de las actividades inadecuadas de procesado y mantenimiento. Es el papel de la evaluación del impacto ambiental y de la evaluación de los riesgos mayores, hacer resaltar el potencial de estos accidentes, anticipando la peor situación que podrían provocarse, así como preparar planes de desarrollo y control preventivo y correctivo a fin de reducir al mínimo los riesgos, y si es posible eliminarlos por completo.

La metodología más apropiada para gestionar los peligros industriales sigue los siguientes puntos:

  • la utilización de los controles técnicos y administrativos.
  • la protección de los trabajadores
  • la formación, información y planificación de la seguridad y salud ocupacional.
  • el chequeo o revisión médica de los trabajadores.
Controles técnicos
  • Ubicación. Las instalaciones que implican el riesgo de colapso estructural, ruptura, incendio o explosión tendrán que ser ubicadas en sitios estables geotécnicamente.
  • Zonas de Protección. En función de la naturaleza del peligro potencial (por ejemplo una liberación de gases tóxicos o un derrame), las instalaciones requerirán una zona de protección de un tamaño adecuado a éste.
  • Diseño de la planta. Dentro de una instalación se debe tener cuidado de no aproximas sustancias incompatibles entre sí para evitar situaciones de riesgo (por ejemplo las sustancias que reaccionan al mezclarse entre sí produciendo calor, un incendio, una explosión, un gas, …). Lo mismo ocurre con la proximidad de operaciones incompatibles entre sí que deben estar situadas con una distancia de seguridad que evite los riesgos potenciales (por ejemplo las etapas de soldadura deben estar situadas lejos del almacén de materiales inflamables).
  • Substitución de los recursos peligrosos. Siempre que sea posible disponer de una alternativa apta, se debe emplear en los procesos materias primas que posean un menor riesgo (por ejemplo almacenar los gases tóxicos en un disolvente adecuado). Una alternativa la constituye un cambio en el estado del material eligiendo la que sea menos dañina o tenga menos riesgos potenciales (por ejemplo utilizar un líquido en lugar de un gas).
  • Reducir los recursos. Se debe reducir al mínimo las cantidades de los materiales peligrosos utilizados, utilizando procesos de recuperación y/o reciclaje en las etapas del proyecto, o bien emplear procesos más eficientes. De esta forma se reduce la presencia de productos peligrosos en el almacén.
  • Modificar el proceso o el almacenamiento. Diseñar procesos o definir espacios de almacenamiento de materiales o productos que permitan reducir la potencialidad de causar un riesgo (por ejemplo reducir las temperaturas y presiones del proceso, guardar un gas peligroso como un líquido refrigerado sin presión, pintar con brocha o baño en lugar de por rocío.
  • Control de polvos. Se deben aislar o contener todas las operaciones que producen polvo tanto como sea posible, sobre todo si los polvos pueden causar enfermedades pulmonares como la silicosis (una de las enfermedades ocupacionales más comunes en el mundo). Suele ser uno de los problemas principales en las instalaciones mineras, fábricas de ladrillos, y plantas de vidrio. Dentro de las medidas para reducir su presencia están los procesos de rociado de la fuente del polvo con agua o una solución con un agente de mojado, la ventilación, la filtración, la recogida.
  • Control del acceso. Se debe limitar el ingreso del personal a las zonas restringidas por su peligrosidad, permitiendo el acceso a ellas sólo del personal que ha sido capacitado específicamente para trabajar en esas condiciones de trabajo. Se pueden utilizar tarjetas de identificación, cerramientos dobles, servicios de seguridad, barreras.
  • Identificación. Todos los útiles peligrosos utilizados en los procesos deben estar debidamente identificados como tal, no sólo con el nombre sino también con el tipo de peligro que pueden originar (tóxico, reactivo, inflamable, explosivo).
  • Control de la temperatura. Tener un control de las condiciones existentes en el ambiente donde se desarrolla el trabajo para tratar de que sea un mínimo el número de trabajadores expuestos a condiciones extremas tanto de calor como de frío.
  • Control y chequeo. Si se controlan y revisan adecuadamente los peligros potenciales se puede detectar anticipadamente la situación peligrosa que originan. Suele ser muy útil la utilización de equipos portátiles o permanentes (detectores fundamentalmente), los cuales revisan de forma regular todos los parámetros críticos identificados (como la calidad del aire a partir de los vapores orgánicos, los niveles de oxigeno, los gases combustibles presentes, etc.).
  • Paralización. Cuando se da un escape de un material peligroso, o se da una situación de peligro, es necesario disponer de unos dispositivos (manuales o automáticos) que posibiliten la parada de las actividades y los sistemas eléctricos que se lleven a cabo en el proceso.
  • Contención secundaria. Es muy útil y efectivo disponer de sistemas de prevención que sean capaces de contener y/o evitar los potenciales peligros. Algunos de los sistemas de contención pueden ser cortinas de agua que limitan el escape de un gas, diques y barreras portátiles que contienen derrames, refugios o muros para proteger de las explosiones, materiales ignífugos para evitar la propagación del fuego, materiales absorbentes y/o adsorbentes de las substancias peligrosas, etc.
Controles administrativos

Se emplean cuando no sea posible reducir la exposición a niveles aceptables con los controles técnicos aplicados. Este tipo de controles incluye la posibilidad de reorganizar los horarios de trabajo del personal para reducir su exposición al peligro, así como la posibilidad de rotar la plantilla cuando parte de ella haya alcanzado el nivel de exposición máximo permitido.

Protección

Es necesario que todo el personal tenga a su disposición y emplee los distintos equipos de protección individual (EPI’s) que se definan para cada zona de trabajo en base a los peligros potenciales identificados en ellas, a partir de la naturaleza del riesgo, su nivel y concentración, el tiempo de exposición, y las características del personal sensible a los riesgos (como cascos, guantes para manipular agentes químicos, respiradores que purifican el aire, zapatos de seguridad, protección para los oídos, gafas de seguridad, ropa ignífuga, trajes herméticos y químicamente resistentes, equipos de respiración auto contenidos, dosímetro para controlar la radiación, termómetro personal para controlar la fatiga por el calor/frío, arneses y cuerda de seguridad, cinturón de seguridad, etc.…).

Formación, información y planificación

Es necesario formar e informar al personal de todo aquello que debe conocer para saber actuar ante una emergencia, así como capacitarlo para asegurar que conocen los procesos adecuados para desarrollar su actividad de forma segura y controlando los impactos potenciales que puedan incidir sobre su salud.

La planificación de la seguridad y salud debe contener una evaluación completa de la instalación e identificación de todos los riesgos potenciales posibles. El plan debe contener la siguiente información:

  • definición de todos los peligros potenciales.
  • implicación para la seguridad y salud de cada riesgo.
  • descripción de las inspecciones de salud y seguridad, del seguimiento de las operaciones de mantenimiento y reparación, del almacenamiento de los registros, de los equipos de protección individual, y de los chequeos médicos realizados.
  • procedimientos de respuesta ante emergencias (organización del personal de emergencia designado, procedimientos de evacuación, requerimientos de equipo de seguridad, procedimientos de descontaminación, organización de las comunicaciones a efectuar en caso de emergencia, números de teléfono de emergencia, zonas de agrupamiento, etc….).
  • procedimiento de seguimiento tras una emergencia.
  • evaluación y análisis de accidentes.

De forma general se describen brevemente algunas áreas de conocimiento y experiencia a tener en consideración:

  • consideración de las propiedades de las sustancias peligrosas (reactividad, corrosividad, inflamabilidad, toxicidad, etc.), así como los niveles a los cuales aparece un riesgo significativo que requiere adoptar medidas de protección.
  • conciencia de los indicadores de advertencia del peligro/riesgo, y la habilidad de reconocer las situaciones potencialmente peligrosas.
  • familiaridad con los controles técnicos para evitar situaciones peligrosas.
  • familiaridad con las capacidades y limitaciones de la instalación ante emergencias.
  • conocimiento del uso y mantenimiento del equipo de emergencia, así como de los equipos para el control y protección de la salud y la seguridad.
  • conocimiento de los métodos y procedimientos para la descontaminación de la instalación, sus equipos, y del personal, cuando haya ocurrido una contaminación química o biológica.
  • simulacros y ejercicios regulares de los procedimientos apropiados de respuesta ante una emergencia.
  • responsabilidad y autoridad para actuar en las situaciones potencialmente peligrosas, o durante las emergencias, siguiendo los procedimientos y planes de seguridad y salud definidos en cada caso.

La comunidad alrededor de una instalación potencialmente peligrosa tiene el derecho de saber cuáles son los peligros que pueden ocurrir y cuáles son los planes que han sido implementados para reducir v manejar el riesgo de estos peligros. .Si existe el potencial de que las condiciones peligrosas puedan extenderse más allá de los límites del sitio del proyecto, hasta las propiedades que ocupan los vecinos o animales domésticos, el plan tendrá que incluir los métodos de notificación acerca de la emergencia y, posiblemente, los procedimientos de evacuación. Al inicio de las etapas de planificación de la salud y la seguridad, será necesario designar coordinadores en las comunidades, a fin de capacitarles para que dirijan/coordinen las actividades de respuesta, de emergencia dentro de la comunidad, y realicen ejercicios de capacitación y práctica para emergencias.

Revisión médica del personal

Todos los trabajadores deben realizarse una revisión médica al inicio de su incorporación que caracterizará su estado inicial, y debe ir revisando su salud periódicamente en función del puesto de trabajo y su exposición a los riesgos inherentes de la actividad a desarrollar. De esta forma es posible evaluar si la actividad desarrollada causa efectos nocivos para la salud del trabajador como consecuencia del trabajo.

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