Lean Manufacturing en Ecoinnovación en procesos industriales

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Sección 13

Lean Manufacturing

Es un sistema de gestión que consigue reducir los costes aumentando la calidad del producto o del servicio, creando un entorno de orientación al cliente (plazos de entrega y sistema “pull”) y un buen clima laboral. Este modelo de gestión fue diseñado por la compañía Toyota para sus plantas de fabricación de automóviles durante la década de los años 70. Está basado en la eliminación o reducción de aquellas actividades que no generan valor al producto o servicio final (¿por dónde se escapa la productividad?). Para desarrollar esta metodología se emplean todas las técnicas de mejora que hemos estado desarrollando hasta el momento, así como tres nuevas que surgen como consecuencia de ella que son la cartografía de análisis del valor de los procesos VSM (“Value Stream Mapping”) fundamentalmente para identificar los desperdicios de los procesos, el cambio rápido de herramientas SMED (“Speed Manufacture Exchange Device” en producción), y el sistema “Pull” de planificación. Además de las herramientas implantadas, es imprescindible involucrar a todo el personal que interviene (gerentes, jefes, mandos, responsables de equipos, etc.). Estos deben ser capaces de mantener y transmitir un alto nivel de motivación y de trabajo en equipo, cada uno a su nivel. El saber aprovechar el potencial de cada persona es necesario para lograr empresas aún más competitivas. La implicación del personal se mide determinando el nivel de información que se emite y recibe, así como el nivel de conocimientos en: materias de productividad (herramientas), mejora de los procesos, calidad total, participación en grupos de trabajo y mejora continua, etc.… Se ha comprobado de forma práctica que una manera eficaz de conseguir la integración de las personas en los objetivos de la empresa es a través de la participación en programa de desarrollo de fundamentalmente tres herramientas ya descritas anteriormente como son un sistema de orden y limpieza 5S, programa de desarrollo de un sistema de sugerencias, y el desarrollo de grupos de trabajo multifuncionales que interactúan entre sí. Todo modelo de gestión, y en Lean Manufacturing también, implica un compromiso con una serie de indicadores que miden la situación de una empresa en el desarrollo del modelo. Toda empresa que está dispuesta a trabajar tomando como modelo el sistema Lean Manufacturing debe comenzar por conocer cuál es su situación. De esta manera, conocerá cuáles son sus puntos débiles y, en consecuencia, podrá planificar acciones que le lleven en el menor plazo posible a conseguir el mayor nivel de eficacia. El desarrollo de la calidad (medidas para aseguramiento de la calidad, herramientas de análisis de defectos y mejora de la calidad, etc.), y la versatilidad operativa son características de este modelo (permite compensar puntas de trabajo y niveles altos de absentismo sin pérdida de eficacia y sin perjuicio de la calidad, así como tener la capacidad de cambiar y preparar la máquinas para nuevas órdenes de fabricación en el menor tiempo posible, agilizando la producción). Este modelo persigue trabajar según la demanda del mercado con el mínimo inventario. Para ello, también se caracteriza por su estandarización (óptimo grado de documentación en los puestos de trabajo para asegurar el conocimiento de los procesos, facilitar el entrenamiento del personal, identificar "in situ" si el proceso se realiza de acuerdo a los parámetros definidos y a su tiempo ciclo), la organización del puesto de trabajo (el orden, la limpieza, utilización o mejora de tableros de indicadores medidos, y evidencia planes de acción para corregir variabilidades negativas y avanzar en la mejora continua), el mantenimiento Integrado en producción (participación de los operarios de producción en las tareas de mantenimiento, indicadores de parada de máquinas, y planes de acción para minimizarlas), y la logística y planificación (el servicio a los clientes medido en función la capacidad de entrega a tiempo de los pedidos; y la planificación para producir la cantidad justa requerida, vigilando los inventarios y evitando variabilidades de coste negativas). Falta de productividad Un alto coste de la producción y de los productos es un resultado de la insuficiente productividad de las máquinas y/o equipos. Dicha falta de productividad origina desviaciones negativas del coste estándar. Inesperadas paradas de máquinas, largos tiempos de reposición de piezas y de puestas en marcha, son ineficiencias que afectan en gran medida a no lograr la máxima capacidad de equipos, máquinas e instalaciones. En ocasiones se requieren turnos extra de producción y, en muchas ocasiones, se planifican inversiones para la compra de equipos o máquinas adicionales por una creída falta de productividad. Es necesario lograr aumentar la cadena de valor del flujo productivo incrementando la capacidad de los equipos y máquinas, permitiendo con ello una mayor estabilidad en la planificación, reduciendo turnos de trabajo, y ajustando los recursos productivos a la demanda del mercado. En definitiva, es obtener un producto mejor y menos costoso de producir. Para conseguir aumentar la capacidad de las máquinas es necesario aplicar sobre todo tres de las metodologías que se han descrito anteriormente directamente ligadas al proceso, medir el grado de eficiencia global (OEE), reducir el tiempo de cambio de utillajes y puesta a punto usando la técnica del cambio rápido SMED, y desarrollar programas de mantenimiento donde las personas de producción intervengan en ellas utilizando el desarrollo del TPM.

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