Análisis de Problemas y Toma de Decisiones (Metodología 8D) en Ecoinnovación en procesos industriales

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Wikilibro: Ecoinnovación en procesos industriales > Capítulo 8: Herramientas básicas para la Mejora de la Calidad y la Productividad

Sección 8

Análisis de Problemas y Toma de Decisiones (Metodología 8D)
La falta de una metodología para desarrollar el análisis de los problemas en las empresas hace que estas pierdan dinero y algunas veces clientes. Para evitarlo, se debe tratar de resolver de manera rápida y eficaz las causas que originan los problemas de calidad, de capacidad de máquinas, de altos costes, de entregas a clientes, etc.

La metodología 8D es una herramienta probada, muy potente y eficaz, que permite respuestas rápidas y seguras en la resolución de problemas. Las ocho disciplinas para la resolución de problemas (“Eight Disciplines Problem Solving”) son las siguientes:

1. Formación de un equipo de expertos que cubran todas las funciones. 2. Definición íntegra del problema. 3. Implementar y verificar una acción de contención provisional. 4. Identificar y verificar la causa raíz. 5. Determinar y verificar acciones correctivas permanentes (“Permanent Corrective Actions”, PCAs), así como definir acciones preventivas para evitar que un problema similar pueda surjir de nuevo. 6. Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes. 7. Prevenir la repetición del problema y/o su causa raíz. 8. Reconocer los esfuerzos del equipo.

El Gobierno de los Estados Unidos fue el primero en estandarizar el método 8D durante la Segunda Guerra Mundial (“Military Standard 1520: Corrective action and disposition system for nonconforming material”). Más tarde en los años 60 y 70.se hizo popular gracias a la empresa automovilística norteamericana Ford. Desde entonces el método 8D se ha convertido en un estándar en la industria del automóvil fundamentalmente, del ensamblaje, y en otras industrias que necesitan de un método estructurado para la resolución de problemas.

El método 8D se usa para identificar, corregir y eliminar problemas. Esta metodología es de gran utilidad en la mejora de productos y procesos. Establece una práctica estándar basada en hechos. Se concentra en el origen del problema mediante la determinación de la causa raíz. En las 8Ds hay típicamente muchas disciplinas comunes, las cuales pueden encontrarse en varios libros de texto y material de referencia utilizado por los profesionales de calidad (por ejemplo las hojas "Es/No es" es una herramienta común de la D2, o bien un diagrama causa-efecto de espinas es una herramienta empleadas comúnmente en la D4).

El método 8D desarrolló un enfoque de equipo para la resolución de problemas que sigue vigente en la actualidad. Los dos consejos clave a la hora de aplicar esta metodología son las siguientes:

  • Incluir un paso inicial D0. En este paso el equipo documenta los síntomas que dieron lugar a las actividades iniciales, junto con actividades de emergencia para la contención del problema, que son desarrolladas antes de comenzar formalmente con el proceso. Este inicio también incorpora preguntas estándar de evaluación para determinar si es necesario llevar al cabo las 8D al completo. De esta forma, se dedican los recursos en las actividades para las que son realmente necesarias.
  • Incluir una vía de salida en los puntos D4 a D6. La idea es no solo considerar la causa raíz de un problema, sino también que falló en el sistema de control para que tuviera lugar. Se requiere que el equipo identifique y verifique esta vía de escape (definido como el punto más prematuro tras la causa raíz donde se podría haber detectado el problema) en D4. Posteriormente, a través de D5 y D6, el proceso requiere que el equipo escoja, verifique, implemente, y valide acciones correctivas permanentes para solucionar la vía de escape del problema.

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