Seis Sigma en Ecoinnovación en procesos industriales

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Sección 5

Seis Sigma

Es una metodología de calidad de clase mundial (iniciada por Motorola en 1986) que se aplicada para ofrecer un mejor producto o servicio, de la forma más rápida y al costo más bajo posible. La letra Sigma (o) es una letra del alfabeto griego empleada en estadística como una medida de variación, y por analogía la metodología 6ó se basa en la curva de la distribución normal de cualquier actividad (para conocer su nivel de variación). Esta metodología se centra en la preparación de una serie de etapas que permiten controlar la calidad y optimizar los procesos industriales. En todo proceso industrial se define el concepto del costo de la baja calidad, el cual tiene su razón de ser en la aparición de defectos internos (productos defectuosos; productos reprocesados, materias primas no aptas para su uso, equipamiento defectuoso que funciona mal), en los defectos externos (productos rechazados por el mercado y/o clientes, acuerdos de calidad concertada, garantías adquiridas, penalizaciones contractuales), en las etapas de evaluación del producto (inspección del proceso y del producto; uso del producto en aplicación, mantenimiento y calibración de equipos de medición de los procesos y productos; auditorias de calidad y soporte), y en las medidas de prevención de los defectos (diseño del producto a elaborar, pruebas de campo y en aplicación, capacitación y formación del personal, mejora de la calidad). Con el objetivo de atajar y controlar el costo de la no calidad surge esta metodología 6ó en los procesos industriales, para disponer de procesos industriales, productos fabricados y servicios ofrecidos que sean eficientes y eficaces. Al aplicarla se pueden detectar rápidamente dónde existen problemas en el proceso productivo (cuellos de botella, productos defectuosos, pérdidas de tiempo, etapas críticas), y la calidad de los productos y/o servicios mejora La misión fundamental de la metodología 6ó es proporcionar la información necesaria para implementar la máxima calidad del producto o servicio en cualquier actividad, así como crear una atmósfera de confianza y comunicación entre todos los que intervienen en el proceso. Esto es muy importante ya que la información, las ideas y la experiencia aportadas por todos los miembros del equipo ayuda a mejorar la calidad. El Seis Sigma es un proceso que utiliza herramientas estadísticas para poder medir las distintas variables de los procesos industriales con el fin de detectar los defectos. Una vez observado el comportamiento del proceso, se procede a reducir al máximo los defectos en los productos o servicios, y lograr la plena satisfacción del cliente. En cada etapa del proceso se es responsable de la actividad debe entregar el producto a la siguiente etapa con buena calidad (sin defectos). La aplicación del Seis Sigma ha generado un avance en los sistemas de calidad y por lo tanto en los productos muy notorio. En definitiva, el Seis Sigma consiste en: una visión y una filosofía de compromiso con los clientes para ofrecer productos con la más alta calidad y al menor costo. una herramienta que demuestra niveles de calidad de ejecución al 99.9997% para productos y procesos. una herramienta comparativa de la capacidad de productos y procesos con respecto a los “mejores en su clase” (“benchmarking”). una aplicación práctica de herramientas y métodos estadísticos que ayudan a medir, analizar, mejorar y controlar los procesos. Etapas El proceso de la mejora del programa Seis Sigma se elabora en base a una serie de pasos los cuales permiten llevar a cabo mejoras de los procesos objetivos de mejora y que se muestran a continuación: 1. definir el producto o servicio, el grupo o equipo de trabajo, y describir el proceso. 2. identificar los requisitos de los clientes (teniendo en cuenta que cada etapa del proceso es cliente de la siguiente y ésta de la anterior). 3. comparar los requisitos con los productos (en base a los datos obtenidos en la medición realizada). 4. analizar los datos y el proceso planificando las medidas de optimización necesarias. El análisis permite explorar y dar un diagnóstico del problema a partir de la información obtenida en la fase de medición. En ella se identifica los factores que permiten lograr una mejora sustancial y lograr un mejor desempeño del proceso. En algunos casos es necesario rediseñar el proceso o producto. 5. implantar las medidas de optimización del proceso. En esta fase se desarrollan en la práctica todas las estrategias de mejora, se definen los factores que se van a controlar para medir el efecto sobre las características críticas, y se define la mejor forma de llevar el proceso para lograr el desempeño óptimo 6. asegurar la calidad del producto (en base a las tolerancias definidas). En ella se documenta el resultado de la mejora, y se diseñan herramientas para monitorizar el proceso de ahora en adelante tras validar la efectividad de las medidas de mejora adoptadas. Las principales herramientas que se utilizan para el desarrollo del Seis Sigma son las siguientes: diagrama de flujo de procesos, con el cual se conocen las etapas del proceso por medio de una secuencia de pasos, así como las etapas críticas. diagrama de causa-efecto, utilizado para detectar las causas y consecuencias de los problemas en el proceso como se ha comentado anteriormente. diagrama de Pareto, que se aplica para identificar las causas principales de los problemas en proceso de mayor a menor como también se ha descrito anteriormente. histograma, con el cual se observan los defectos y se agrupan en forma gausiana conteniendo los límites inferior y superior y una tendencia central. diagrama de evolución, utilizado para representar datos gráficamente con respecto a un tiempo, con el objeto de detectar cambios significativos en el proceso. diagrama de control, que se aplica para mantener el proceso en un valor medio estableciendo unos límites superior e inferior. diagrama de dispersión, con el cual se pueden relacionar dos variables y obtener una estimación de su grado de correlación. diagrama de regresión, que es utilizado para generar un modelo de relación entre una respuesta y una variable de entrada. La grafica de Seis Sigma es utilizada para demostrar el nivel de defectos registrados durante el proceso de variación y la media que se obtiene. En la gráfica se muestra que el proceso de variación está situado en el lugar de la media, siendo el lugar donde el proceso estará cambiando en una pequeña escala. El objetivo del 6ó es obtener la menor cantidad de defectos (3.4 partes por millón), esto es casi cero defectos. La media es el indicador que permite conocer el punto central del proceso de variación, que indica que en cero variaciones no hay alteración del proceso. Los niveles de mejora del 6ó indican el porcentaje de error de un proceso. Los procesos son evaluados en base a criterios que se representan en niveles (desde el nivel 1ó al nivel 6ó), obteniéndose la distribución de datos y los porcentajes de error en la gráfica. La mayor parte de los criterios de evaluación están estandarizados internacionalmente, sólo algunos se pueden modificar de acuerdo a la relación proveedor-cliente. El área bajo la curva indica los niveles y valores con porcentajes de fiabilidad diferentes, que van desde 68.27 % (nivel 1) hasta 99.999943% (nivel 6). El área bajo la curva comprende el valor de la media de los datos y las desviaciones hacia la izquierda y derecha que dependen del nivel de fiabilidad (procesos de variación) donde están distribuidos los datos. Los niveles 6ó están ubicados en la parte derecha e izquierda de la media, indicando el rango de distribución de los datos, analizándose ambos lados de la gráfica. Dentro de Seis Sigma, la medida común de evaluación es el índice de defectos por unidad y en ella se puede incluir cualquier ítem: una componente, un trozo de material, una muestra de materia prima líquida, una forma administrativa, una transacción en un banco, o una línea de código. El valor de sigma nos indica que frecuencia de defectos o fallos pueden ocurrir en el proceso. A más alto nivel de sigma, menos defectos o fallos en el proceso pueden ocurrir. De esta forma, cuando la sigma aumenta, la necesidad de pruebas e inspecciones disminuye, aumenta la fiabilidad del proceso, los costos de calidad disminuyen, los re-procesos se reducen significativamente, el tiempo de ciclo se reduce drásticamente, y la satisfacción del cliente aumenta. Para entender mejor esta idea, la siguiente tabla presenta varios niveles de capacidades sigmas y sus implicaciones para cada uno. Esta tabla puede ser utilizada para cualquier producto, proceso, servicio, o transacción. Para ilustrar el objetivo Seis Sigma consideremos el siguiente ejemplo, si una alfombra de 1,70 metros cuadrados se limpiara a un nivel tres sigma, se esperaría que aproximadamente medio metro de alfombra quedaría sucia, si la misma alfombra se limpiara a un nivel de Seis Sigma, únicamente un área de tamaño de una cabeza de un alfiler quedaría sucia. El éxito de esta metodología depende también en gran medida de las personas que participan en los proyectos de mejora, las cuales deben ser entrenadas. Su entrenamiento está enfocado a darles el conocimiento necesario y la capacidad técnica para que se puedan lograr las metas de mejora propuestas dentro de los proyectos. Las personas encargadas de poner en práctica el Seis Sigma son clasificadas por su capacidad de analizar los procesos: Líder (“Champion”): son líderes de la alta gerencia quienes sugieren y apoyan proyectos, ayudan a obtener recursos necesarios, y eliminan los obstáculos que impiden el éxito del proyecto. También participan en la revisión y aseguran que se desarrolle la metodología Seis Sigma. Maestro de Cinta Negra (“Master Black Belt”): son expertos a tiempo completo, capacitados en las herramientas y tácticas de Seis Sigma, y son los responsables del desarrollo e implantación de la estrategia de Seis Sigma para el negocio. Cinta Negra (“Black Belt”): son líderes de equipos responsables de medir, analizar, mejorar, y controlar procesos que afectan a la satisfacción del cliente, la productividad, y la calidad. Su capacitación suelo durar unas seis semanas. Un Cinta Negra con un 100% de dedicación al trabajo de los proyectos puede ejecutar en promedio entre 5 y 6 proyectos al año, generando grandes beneficios en reducción de desperdicios. Se aconseja tener un “black belt” por cada 100 empleados, con esta tasa la compañía puede lograr un 6% de la reducción de costos por año. Cinta Verde (“Green Belt”): son ayudantes de un cinta negra, y su capacitación suele ser de tres a cuatro semanas.

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