Mejora de las Operaciones en la fabricación de una Harley

Harley Davidson

Antes de la crisis, Harley-Davidson no tenía que preocuparse por analizar las operaciones de montaje de sus motocicletas. Había poca competencia, y se cobraba un precio elevado por sus motos, llegando a tener una lista de espera de 18 meses. De hecho, la improductividad era parte de su encanto y los trabajadores comentaban que podían montar las motocicletas a su propio ritmo, con música a todo volumen, mientras estaban sentados haciendo el montaje. Además, como dato, el absentismo era del 30%. Sin embargo, en el año 2009, la ineficiencia dejó de ser parte del encanto y la empresa estaba al borde del colapso como consecuencia de la bajada drástica de valor bursátil.

En las últimas décadas, la respuesta general para reducir costes en la industria manufacturera fue suprimir mano de obra en beneficio de los robot en las cadenas de montaje. La Dirección de Harley no comulgaba con esta idea, por lo que no le quedaba más salida que aumentar su competitividad rediseñando el sistema de producción de forma que cada trabajador creara más valor del que costaba a la empresa.

Para ello, derribó la antigua planta y construyó una nueva, donde a diferencia de otras muchas fábrica no hay robots en la línea de montaje, sino cientos de trabajadores trabajando en equipos de cinco o seis personas construyendo manualmente cada motocicleta. Se formó al personal en técnicas Lean para monitorear continuamente su lugar de trabajo y buscar mejores formas de hacer las motocicletas resolviendo problemas y evitando importantes ineficiencias

La planta hace alrededor de 1.200 configuraciones diferentes, y una moto comienza su camino a través de la línea de producción cada 80 segundos. Prácticamente cada modelo es único, y los trabajadores no saben lo que viene 80 segundos más tarde.

De cuestionarse la fábrica de York en 2009, hoy en día es un ejemplo de superación con la mejora de las Operaciones de producción. Los trabajadores están completamente identificados con la empresa hasta el punto que la mayoría tiene tatuado el logo de la empresa en el brazo. Aunque tienen unos salarios relativamente más altos que la media, los costes se han reducido en $ 100 millones en la planta como ahorro de las ineficiencias, además de que la calidad ha mejorado de forma significativa. La demanda ha aumentado, sobre todo ahora que la gente puede tener su moto en un par de semanas en lugar de tener que esperar un año y medio


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